بررسی اثر متقابل خستگی،ناخالصی و ریز ساختار بر رفتار فولاد-فولاد تندبر-فولاد خشکه هوایی-فولاد ابزار

فولاد ابزار، فولاد سردکار، فولاد گرمکار، بررسی اثر متقابل بر خستگی بر رفتار فولاد-میلگرد آلیاژی-تسمه آلیاژی ((بهترین قیمت)) ((قیمت رقابتی))

در تمام فولادهای آلیاژی، حضور ناخالصی‌های غیر فلزی از نگرانی‌های فولادسازان و قطعه‌سازان به شمار می‌رود. این ناخالصی‌ها در فرآیند فولادسازی متشکل است و اکثر آنها دارای ترکیبات اکسیدی و سولفیدی می‌باشند. یکی از عمده‌ترین دلایل تخریب و شکست قطعات صنعتی که در معرض بارگذاری‌های دینامیکی قرار دارند، خستگی است. نظر به اینکه علت تقریباً تمام شکست‌های خستگی جوانه زنی ترک از محل‌های دارای تمرکز تنش می‌باشد.

در این تحقیق جهت انجام آزمایشات خستگی، نمونه‌های استاندارد خستگی از چهار نوع فولاد تجاری. DIN 1.1186 , 1.3102 ,1.7176 , 1.7218 مطابق با استاندارد DIN 50113 تهیه شد. هر فولاد به منظور دست‌یابی به سختی‌های مختلف، تحت یک سیکل عملیات حرارتی خاص قرار گرفت. در جدول (1) این سیکل‌ها به صورت خلاصه آورده شده است. نمونه‌های حاصل از سیکل‌های مختلف بعد از عملیات حرارتی، تحت بررسی ریزساختاری و خواص مکانیکی خستگی قرار گرفتند.

فولاد 1.1186: نام دیگر این فولاد CK40 می‌باشد و نوعی فولاد کربنی عملیات حرارت‌پذیر نیز شناخته می شود. این فولاد دارای سختی‌پذیری متوسط، شکل‌پذیری و ماشین‌کاری بسیار خوب است. از این فولاد معمولاً در صنایع ماشین‌سازی، قطعات خودرو، موتورها، پیچ و مهره، محور قطار و شافت‌های صنعتی استفاده می‌شود. دمای پیش‌گرم این فولاد بین 150 تا 200 درجه سانتی‌گراد است. و برای جوشکاری آن از الکترودهایی مانند E9018-G استفاده می‌شود.

فولاد 1.3102: این فولاد با نام فولاد گرم‌کار نیز شناخته می‌شود. یک نوع فولاد آلیاژی است که برای کاربردهای دمای بالا طراحی شده است. این فولاد دارای مقاومت بالا در برابر حرارت، سایش و شوک حرارتی است و معمولاً در ساخت قالب‌های دایکاست، ابزارهای آهنگری و قطعاتی که تحت فشار و دمای بالا کار می‌کنند، استفاده می‌شود.

فولاد 1.7176: یکی از فولادهای آلیاژی 1.7176 می‌باشد که با نام فولاد فنر 55Cr3 نیز شناخته می‌شود. این فولاد دارای ترکیب شیمیایی شامل حدود 0.55 درصد کربن 0.37 درصد سیلیسیم، 0.7 تا 1 درصد منگنز و کروم است. این ویژگی‌های برجسته این فولاد می‌توان به خاصیت الاستیسیته بالا، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، و شکل‌پذیری خوب آن اشاره کرد. این فولاد معمولاً در ساخت فنرهای لایه‌ای تخت، فنرهای پیچشی و فنرهای استوانه‌ای برای صنایع خودروسازی و دیگر کاربردهای صنعتی استفاده می‌شود.

فولاد 1.7218: یک نوع فولاد آلیاژی عملیات حرارتی‌پذیر است که با نام‌های AISI 5140 و 41Cr4 نیز شناخته می‌شود. این فولاد به دلیل ترکیب شیمیایی خاص خود شامل 0.45-0.38 درصد کربن، 0.90-0.120 درصد کروم، 0.60-0.90 درصد منگنز و 0.15-0.40 درصد سیلیسیوم، دارای خواص مکانیکی برجسته‌ای مانند مقاومت بالا در برابر تنش‌های مکانیکی، سختی مناسب و مقاومت به سایش است. این فولاد معمولاً در صنایع خودروسازی، ساخت ابزارها و ماشین‌آلات، تجهیزات مهندسی و قطعاتی که نیاز به استحکام و سختی بالا دارند، استفاده می‌شود. همچنین قابلیت عملیات حرارتی مانند کوئنچ و تمپر را دارد. که باعث بهبود خواص مکانیکی آن می‌شود.

استیل دی (Steel day)

با سالها تجربه در زمیه عرضه و توزیع انواع استیل بگیر و استیل نگیر. و همچنین انواع فولادهای نسوز و فولادهای دریایی و ساختمانی توانسته است رضایت مشتریان خویش را فراهم نماید. زیرا کارشناسان مجرب استیل دی آماده اند تا در زمینه مشاوره و ارائه دادن بهترین پیشنهادات خرید محصول به مشتریان عزیز خدمات رسانی نمایند.صنعتگر محترم و گرامی از اینکه استیل دی را جهت خرید فولاد آلیاژی مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.تمام محصولات استیل دی بر حسب نوع کالا دارای گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر داخلی و خارجی می باشند.

ارتباط با ما:
09922704358
02166396590
واتس آپ: 09922704358
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/steel_day تلگرام
https://www.instagram.com/steel_day.ir اینستاگرام
ایمیل: [e-mail]
https://steel-day.ir/ وبسایت استیل دی

فولاد سخت کاری شده-شیوه عملیات سخت کاری فولاد-فولاد آلیاژی-قیمت میلگرد آلیاژی

فروش فولاد سخت کاری شده، میلگرد mo40-میلگرد ck45-میلگرد ck60-میلگرد spk ((بهترین قیمت)) ((قیمت رقابتی))

سخت کاری فولاد

با افزودن کربن به فلز باعث می‌شود که مقاومت آن در برابر سایش بالا برود و سخت‌تر شود. روند سخت کاری اغلب با حرارت دهی فلز تا دمای بالا و پس از آن به سرعت سرد نمودن آن انجام می‌شود. که حبس شدگی فلز در این فضا باعث سخت‌تر شدگ آن می‌گردد. سخت کاری اغلب برای تولید ابزارآلات و... انجام می‌گیرد.

مراحل سخت‌کاری: بازپخت، تمپرینگ، کوئنچ و تمپرینگ مجدد می‌باشد.

• آنیل (بازپخت): این مرحله که بعنوان مرحل اول شناخته می‌شود برای حرارت دهی به فولاد در دمای بالا و خنک کردن آهسته آن است. در این مرحله فولاد نرم می‌شود و کار با آن راحت‌تر است.
• تمپرینگ: مرحله دوم تمپرینگ فولاد است. روند این مرحله به این صورت است که فولاد به دمای پایینتر و بعد خنک شدگی سریع نیاز دارد. تفاوت این مرحله با مرحله قبل در سرعت آنهاست. با این فرایند سختی فولاد افزایش می‌یابد و سایش و پارگی را مقاوم می‌سازد.
• کوئنچ: در مرحله سوم نوبت سخت کاری است. این مرحله شامل خنک شدگی سریع فولاد در روغن یا آب است که باعث می‌شود سختی آن بالاتر رود.
• تمپر مجدد: در این مرحله دوباره تمپر انجام می‌شود. فولاد را حرارت می‌دهند و مجدد تا خنک شدگی آن به صورت آهسته صبر می‌کنند.

مزایای سخت کاری فولاد

1.اتصال اجزای فولاد را به هم آسانتر می‌کند.

2-برای بهبود جوش‌پذیری اجزا مهم است.

3-ماشین‌کاری فولاد را بالا و بهتر می‌کند و فرم دهی آن را آسانتر می‌نماید.

4-افزایش استحکام فولاد باعث می‌شود که عمر آن طولانی‌تر شود.

معایب سختکاری فولاد

1-ممکن است با انجام سخت کاری شکنندگی آن در برخی مواقع بیشتر شود.

2-هزینه آن بالاتر می‌رود و گرانتر است. که برای رفع این مشکل می‌توانید راجع به عمده فروشی فولاد نیز اطلاع کسب کنید تا حد بسیار بالایی از هزینه‌هایتان کم گردد.

3-گاهی ممکن است در ماشین‌کاری، فرم دهی را سخت کند.

4-به عنوان یک فرایند حساس، دشوار و زمان بر معرفی می‌شود.

سختکاری فولاد برای افزایش استحکام و مقاومت آن بسیار مناسب است. اما اگر این مراحل به خوبی انجام نشود امکان شکنندگی آن بسیار است. بنابراین تمامی مراحل گرم کردن و سرد کردن طبق سرعت مورد نظر باید پیش برود تا نتیجه عالی حاصل گردد. فولادها با انواع مختلفی در بازار ارائه می‌شوند تا افراد بتوانند طبق خواسته و نیاز خود آنها را خریداری کنند. با این حال این نوع فولاد بیشتر برای ابزار آلات، سلاح و زره استفاده می‌شود. که اگر دقت کنید مراحل آن مانند آهنگری‌های قدیمی است که در زمان حال به روش مدرن انجام می‌شود.

برخی از فولادهای پر کاربرد و سختکاری شده در صنایع مختلف شامل SPK-MO40-CK45-CK60 می‌باشد.

استیل دی (Steel day)

با سالها تجربه در زمیه عرضه و توزیع انواع استیل بگیر و استیل نگیر. و همچنین انواع فولادهای نسوز و فولادهای دریایی و ساختمانی توانسته است رضایت مشتریان خویش را فراهم نماید. زیرا کارشناسان مجرب استیل دی آماده اند تا در زمینه مشاوره و ارائه دادن بهترین پیشنهادات خرید محصول به مشتریان عزیز خدمات رسانی نمایند.صنعتگر محترم و گرامی از اینکه استیل دی را جهت خرید فولاد آلیاژی مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.تمام محصولات استیل دی بر حسب نوع کالا دارای گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر داخلی و خارجی می باشند.

ارتباط با ما:
09922704358
02166396590
واتس آپ: 09922704358
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/steel_day تلگرام
https://www.instagram.com/steel_day.ir اینستاگرام
ایمیل: [e-mail]
https://steel-day.ir/ وبسایت استیل دی

فولاد تند بر-High speed steel-فولاد خشکه هوایی-قیمت فولاد تندبر-فروش فولاد تند بر

فروش فولاد تندبر-قیمت فولاد ابزار-میلگرد HSS-میلگرد D2-میلگرد T4 ((قیمت رقابتی)) ((بهترین قیمت))

فولادهای تند بر به دلیل قابلیتشان در ماشینکاری مواد در سرعت های نسبتاً بالا به این طریق می‌نامند. این فولادها، آلیاژهای پایه آهن پیچیده ای از کربن، کروم، مولیبدن یا تنگستن یا هر دو هستند. و ممکن است در بعضی موارد درصد بالایی از کبالت نیز داشته باشند.

از ویژگی های معلوم و مشخص فولادهای تندبر داشتن سختی (معمولاً بالای 60 راکول) و مقاومت به سایش بالا است. که معمولاً به میزان تنگستن و وانادیوم به کار رفته در ساخت آنها ارتباط دارد.

انواع فولاد تندبر

فولادهای تندبر آلیاژهایی هستند که خواص خود را از تنگستن یا مولیبدن و معمولاً هر دو بدست می آورند. این فولادها جزو سیستم آلیاژی چند - جزئی آهن - کربن - X هستند. که در آن X نشانگر یکی از عناصر کروم، تنگستن، مولیبدن، وانادیم یا کبالت است. معمولاً درصد عنصر X بیشتر از 7% به همراه بیش از 0.6% کربن است. این درصدها به تنهایی باعث افزایش سختی فولادها نشده. و برای تبدیل به فولاد تندبر واقعی نیاز به عملیات حرارتی دما بالا دارند.

در سیستم واحد نامگذاری (UNS)، گریدهای نوع تنگستنی (برای مثال T1 و T15) به صورت سری T120XX نامگذاری می شوند. در حالیکه گریدهای نوع مولیبدنی (برای مثال M2 و M48) به صورت سری T113XX نامگذاری می شوند. و در استاندارد ASTM هفت نوع گرید تنگستنی و 17 نوع گرید مولیبدنی به رسمیت شناخته شده است.

افزودن مجموع حدود 10% تنگستن و مولیبدن راندمان سختی و استحکام فولادهای تندبر را پیشینه کرده و کمک می کند. که این فولادها در دماهای بالا این خواص را حفظ کنند.

فولادهای تندبُر تنگستنی

T1

اولین فولاد تندبر تولیدی می باشد که در سال 1903 اختراع شد و حاوی 14% تنگستن بود. این فولاد امروزه با فولاد M2 جایگزین شده است.

فولادهای تندبُر مولیبدنی

M1

فولاد M1 خواص استحکام در دمای بالای M2 را ندارد. اما نسبت به شوک مقاوم تر بوده و انعطاف پذیرتر است.

M2

فولاد M2 فولاد تندبُر «استاندارد» صنعت و پرکاربردترین آنها است. این فولاد دارای کاربیدهای کوچک و تقسیم شده به صورت منظمی است. که باعث می‌شود این فولاد مقاومت به سایش بالایی داشته باشد. اما حساسیت دکربوریزه شدن آن کمی بالاست. سختی این فولاد پس از عملیات حرارتی برابر سختی T1 میشود. اما مقاومت به خمش آن تا 4700 مگاپاسکال می رسد. همچنین استحکام و خواص ترموپلاستیسیته آن 50% بیشتر از T1 است. از این فولاد برای ساخت ابزارهای زیادی از جمله مته، قلاویز، برقو و ... استفاده می شود. در استاندارد ISO 4957 فولاد 1.3343 معادل فولاد M2 می باشد.

M7

از فولاد M7 برای ساخت مته های بزرگتر که انعطاف پذیری و عمر زیاد. نیز از اهمیت بالایی برخوردار است استفاده می گردد.

M50

فولاد M50 خواص استحکام در دماهای بالای سایر گریدهای HSS را ندارد. اما برای دریل هایی که شکست مشکلی اساسی آنها است. و نیاز به انعطاف پذیری بیشتری است مورد استفاده قرار می گیرد. از این گرید معمولاً برای ساخت ساچمه های بلبرینگ های دما - بالا نیز استفاده می شود.

فولادهای تندبر کبالتی

افزایش عنصر کبالت باعث افزایش مقاومت به گرما می شود. و می تواند سختی را تا بالای 67 راکول افزایش دهد.

M35

M35 مشابه M2 است که 5% عنصر کبالت به آن اضافه شده است. همچنین M35 را معمولاً با نام فولاد کبالتی، HSS یا HSS-E نیز می شناسند. این فولاد نسبت به M2 توان کارکردن در سرعت های بالاتر و عمر بیشتری دارد.

M42

فولاد M42 فولاد تندبر سری مولیبدنی بوده که دارای 8 تا 10% کبالت است. از این گرید معمولاً در صنایع تراشکاری و فرزکاری حرفه ای استفاده می شود. چرا که نسبت به سایر گریدهای فولادهای تندبر، خواص مقاومت به گرمای فوق العاده ای دارد. و اجازه می دهد ابزار با سرعت های بیشتری کارکرده و زمان تولید کاهش پیدا کند. همچنین مقاومت به «لب پَر شدن» M42 در هنگام استفاده از آن. برای برش مقاطع ناپیوسته بیشتر از سایر گریدها بوده. و نسبت به ابزارهایی که از جنس کاربید ساخته شده اند. ارزان قیمت تر هستند. ابزارهای که با از این گرید تولید می‌گردند معمولاً با نماد HSS-Co مشخص می شوند.

استیل دی (Steel day)

با سالها تجربه در زمیه عرضه و توزیع انواع استیل بگیر و استیل نگیر. و همچنین انواع فولادهای نسوز و فولادهای دریایی و ساختمانی توانسته است رضایت مشتریان خویش را فراهم نماید. زیرا کارشناسان مجرب استیل دی آماده اند تا در زمینه مشاوره و ارائه دادن بهترین پیشنهادات خرید محصول به مشتریان عزیز خدمات رسانی نمایند.صنعتگر محترم و گرامی از اینکه استیل دی را جهت خرید فولاد آلیاژی مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.تمام محصولات استیل دی بر حسب نوع کالا دارای گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر داخلی و خارجی می باشند.

ارتباط با ما:
09922704358
02166396590
واتس آپ: 09922704358
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/steel_day تلگرام
https://www.instagram.com/steel_day.ir اینستاگرام
ایمیل: [e-mail]
https://steel-day.ir/ وبسایت استیل دی

ساخت فلنج-انواع فلنج با فولادهای آلیاژی-فروش ورق آلیاژی-قیمت فولاد آلیاژی-مقاطع آلیاژی

قیمت فولاد فلنج سازی، ورق a516،ورق a537،ورق a283،ورق a36،ورق ضد زنگ ((بهترین قیمت)) ((قیمت رقابتی))

فلنج‌ها برای اتصال لوله‌ها و تجهیزات پایپینگ بکارگیری می‌شوند. آنها به عنوان اتصالات استاندارد برای اتصال لوله‌ها به هم و یا به تجهیزات پایپینگ مورد استفاده قرار می‌گیرند. این اتصالات برای اتصال به شیرها، فلومتر، تجهیزات ترمز و بسیاری از سایر تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرند.

علاوه بر اتصالات لوله‌ها و تجهیزات پایپینگ، فلنج‌ها همچنین می‌توانند برای تغییر جنس و یا تغییر قطر و اندازه لوله‌ها در سیستم تأسیستای استفاده شوند. با استفاده از فلنج‌ها، می‌توان قطر لوله‌ها را تغییر داد و یا لوله‌هایی با جنس‌های مختلف را به هم متصل نمود. این عملکرد امکان می‌دهد که به راحتی در سیستم‌های تأسیساتی تغییراتی ایجاد کند و به نیازهای خاص مورد نیاز پروژه پاسخ دهی شود.

انواع فلنج از نظر نحوه اتصال به لوله و سایر اجزا

فلنج گلودار جوشی Weld Neck Flange

فلنج گلو بند جوشی Long Weld Neck Flange

فلنج اسلیپون Slip On Flange

فلنج ساکت ولد Socket Weld Flange

فلنج کور Blind Flange

شکل زیر شامل 6 نوع از رایج‌ترین انواع فلنج می‌باشد.

فلنج لپ جوینت Lap Joint Flange

فلنج رزوه‌ای Threaded Flange

فلنج اوریفیس Orifice Flange

فلنج راکتی/عینکی Spectacle Blind / Spade and Spacer

مشخصات فلنج‌ها

مشخصات فلنج‌ها باید براساس استانداردها و مقررات مربوطه حاکم بر آنها، بر روی فلنج حک شوند. این مشخصات عبارتند از:

• نام تجاری تولید کننده فلنج: نام شرکت یا برندی که فلنج را تولید کرده است.
• سایز اسمی لوله: قطر خارجی لوله که فلنج به آن جوش می‌شود. این اندازه بر حسب اینچ یا میلیمتر مشخص می‌شود.
• کلاس فلنج: مشخصه‌ای که فشار کاری استاندارد فلنج را نشان می‌دهد. این کلاس‌ها براساس استانداردهای ANSI یا DIN تعیین می‌شوند.
• رده فلنج: مشخصه‌ای که قطر داخلی و ضخامت انتهای دیواره فلنج را تعیین می‌کند. این رده‌ها نیز بر اساس استانداردهای ANSI یا DIN تعیین می‌شوند.
• استانداردهای ابعادی: استانداردی که ابعاد و اندازه‌های فلنج را تعیین می‌کند. بطور مثال: استانداردهای ANSI/ASME B16.5 برای فلنج‌های کلاس 150 و 300 و استانداردهای DIN EN 1092-1 برای فلنج‌های PN6 تا PN100 استفاده می‌شوند.

• استانداردهای مواد اولیه: استانداردی که مشخص می‌کند که چه نوع مواد اولیه برای ساخت فلنج بکارگیری شود. برخی از از استانداردهای معروف مواد اولیه شامل ASTM و EN می‌باشند.
• شماره یا کد مربوطه به شماره ذوب مواد اولیه: یک شماره یا کد یکتا که به مواد اولیه در فلنج مختص می‌شود. این کد برای ردگیری منشأ و کنترل کیفیت مواد استفاده می‌شود.
• شماره تولید: شماره یا کدی که به فلنج‌ها برای ردگیری سری و زمان تولید در کارخانه مختص می‌شود. این حک اختیاری است و برای مدیریت و کنترل فرایند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد.

بطورکلی مشخصات فلنج‌ها شامل اطلاعاتی مانند نام تولید کننده، سایز لوله. کلاس و رده فلنج، استانداردهای ابعادی و مواد اولیه، شماره ذوب و شماره تولید است. این اطلاعات بر روی فلنج حک می‌شوند تا امکان شناسایی و استفاده صحیح از فلنج را فراهم کنند.

مزایای استفاده از فلنج‌ها

• اتصال قوی و محکم به لوله‌ها و تجهیزات
• امکان تعمیر و نگهداری آسان سیستم‌های لوله‌کشی
• انعطاف‌پذیری در تغییر قطر و اندازه لوله‌ها
• مقاومت در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی
• قابلیت استفاده در شرایطی که نیاز به جداسازی و تعویض قطعات وجود دارد.

استیل دی (Steel day)

با سالها تجربه در زمیه عرضه و توزیع انواع استیل بگیر و استیل نگیر. و همچنین انواع فولادهای نسوز و فولادهای دریایی و ساختمانی توانسته است رضایت مشتریان خویش را فراهم نماید. زیرا کارشناسان مجرب استیل دی آماده اند تا در زمینه مشاوره و ارائه دادن بهترین پیشنهادات خرید محصول به مشتریان عزیز خدمات رسانی نمایند.صنعتگر محترم و گرامی از اینکه استیل دی را جهت خرید فولاد آلیاژی مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.تمام محصولات استیل دی بر حسب نوع کالا دارای گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر داخلی و خارجی می باشند.

ارتباط با ما:
09922704358
02166396590
واتس آپ: 09922704358
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/steel_day تلگرام
https://www.instagram.com/steel_day.ir اینستاگرام
ایمیل: [e-mail]
https://steel-day.ir/ وبسایت استیل دی

فولاد در صنعت پتروشیمی-فولاد ضد اکسید-فولاد مقاوم به حرارت-فروش فولاد آلیاژی-قیمت فولاد آلیاژی

فولاد پرکاربرد در صنعت پتروشیمی -فروش انواع فولاد آلیاژی ((بهترین قیمت)) ((قیمت رقابتی))

فولادهای پرکاربرد استنلس استیل در صنعت پتروشیمی

فولادهای استنلس استیل یکی از انواع فولادهای پرکاربرد در صنعت پتروشیمی هستند. این فولادها به دلیل خواص فیزیکی و شیمیایی منحصر به فرد خود، بسیار مورد توجه قرار می‌گیرند. استنلس استیل، دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی هستند. که این خاصیت، آنها را به انتخاب مناسبی برای محیط‌های پتروشیمی تبدیل کرده است.

استنلس استیل‌ها به دلیل مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون و اثرات شیمیایی، در فرآیندهای صنعتی پتروشیمی کاربرد بسیار زیادی دارند. آنها می‌توانند در تولید و انتقال مواد شیمیایی خطرناک، انواع لوله‌ها، مخازن نگهدارنده مواد، تجهیزات بخارشویی و بسیاری از قطعات دیگر استفاده شوند.

مهمترین خاصیت فولادهای استنلس استیل، مقاومت بالای آنها در برابر خوردگی است. این خاصیت به خاطر حضور عناصر آلیاژی مانند کروم و نیکل در ترکیب فولاد استنلس استیل به وجود می‌آید. این عناصر آلیاژی با ایجاد یک لایه بر روی سطح فولاد، آن را در برابر تأثیرات محیطی حفظ می‌کنند.

انواع فولاد آلیاژی در صنعت پتروشیمی

استفاده از فولادهای آلیاژی در صنعت پتروشیمی بسیار پرکاربرد و رایج است. این نوع فولادها دارای خواص مکانیکی و شیمیایی ویژه‌ای هستند که آنها را برای استفاده در شرایط سخت و حساس صنعت پتروشیمی مناسب می‌کند.

فولادهای آلیاژی مقاوم در برابر اکسیداسیون: این نوع فولادها به خاطر مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون. و حرارت، برای استفاده در واحدهای پتروشیمی که در آنها دماهای بسیار بالا استفاده می‌شوند، مناسب هستند. همچنین می‌توانند در برابر آسیب ناشی از اکسیداسیون و افت فشار مقاومت کنند و عمر طولانی‌تری داشته باشند.

فولادهای آلیاژی مقاوم در برابر خوردگی: در صنعت پتروشیمی، خوردگی می‌تواند باعث آسیب به تجهیزات و ایجاد خطرات جدی برای کارکنان و محیط زیست شود. استفاده از فولادهای آلیاژی مقاوم در برابر خوردگی، بعنوان مثال فولادهای استنلس استیل. می‌تواند این خطرات را به حداقل برساند و عمر مفید تجهیزات را افزایش دهد.

فولاد کربنی

فولادهای کربنی از موارد رایج فولادهای پرکاربرد در صنعت پتروشیمی هستند. این نوع فولادها به دلیل خواص فیزیکی و مکانیکی برجسته‌ای که دارند، برای انواع مختلفی از بخش‌‌های صنعت پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

فولاد مقاوم به حرارت

فولادهای مقاوم در برابر حرارت، متریالی ویژه و از جمله فولادهای پرکاربرد در صنعت پتروشیمی هستند. این فولادها ویژگی‌های خاصی دارند که آنها را به خوبی برای کاربردهای در شرایط حرارتی بالا مناسب می‌کند. در این صنعت، دماها معمولاً بسیار بالا و قابل توجه هستند و فولادهای عادی نمی‌توانند در برابر آن مقاومت کافی را ارائه دهند.

استیل دی (Steel day)

با سالها تجربه در زمیه عرضه و توزیع انواع استیل بگیر و استیل نگیر. و همچنین انواع فولادهای نسوز و فولادهای دریایی و ساختمانی توانسته است رضایت مشتریان خویش را فراهم نماید. زیرا کارشناسان مجرب استیل دی آماده اند تا در زمینه مشاوره و ارائه دادن بهترین پیشنهادات خرید محصول به مشتریان عزیز خدمات رسانی نمایند.صنعتگر محترم و گرامی از اینکه استیل دی را جهت خرید فولاد آلیاژی مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.تمام محصولات استیل دی بر حسب نوع کالا دارای گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر داخلی و خارجی می باشند.

ارتباط با ما:
09922704358
02166396590
واتس آپ: 09922704358
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/steel_day تلگرام
https://www.instagram.com/steel_day.ir اینستاگرام
ایمیل: [e-mail]
https://steel-day.ir/ وبسایت استیل دی